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    通訊行業生產線改善案例

    文章出處:榮健勝智能 人氣:603 發布時間:2018-06-15 16:25:33

    【設計目的】:


          組裝車間采用的是批量生產,工位之間生產周期不同 是造成存在大量在制品的根源,并造成了工位之間的生產等待。批量生產模式是對組裝的粗放式的管理,一個工人要從頭到尾組裝一個完整的機柜。對工人的依賴程度較高,組裝工序沒有標準化,組裝時間會有半個小時到1個小時之差,同時對新人的崗前培訓要求時間也較長。由于管理上的不足,導致生產出現了嚴重的障礙。

     

    【解決方案】

     

     21_2.jpg

     

          流水線共設計了11個工位,質量檢驗整合到其中后,總共13個工位。標示牌由臺歷制成,每頁顯示一個工位。每個組裝工人負責一個工位,每一工位操作時間為15分鐘。工人完成一臺機柜后,將工位標示牌翻至下一頁,然后順序進行下一臺機柜的操作。

     

          項目按計劃實施單件流方案。根據精益的理念,將組裝工人和物料陪送人員(水蜘蛛)分開,各司其職。車間領班作為自由人/替補人員,保證流水線暢通無阻。項目小組一鼓作氣。再接再歷,對另外兩種有客戶需求的產品MOD4.0 ID 和BTs2400以同樣的方法,根據產品的特點實現了單件流。

     

     

    【解決成果】


          由在制品降低節省的資金占用:

          ·改善前平均在制品為1779萬元,改善后在制品為1234萬元,降低545萬元。

          ·按照一年期資金使用利率8.5%來計算存貨滯留產生的資金利息,得出年節省資金利息為=(1779—1234)8.5%-46萬元

     

          人工費用節?。?/p>

          ·節約6名操作人員。年節省的人工費用為=62.26萬=13.6萬元

          ·節約面積180平方米,按市場租金每平方米3O元/月來計算:

          租金節省=180×30×12=6.48萬/年

          ·綜合下來,每年節省費用合計:66.08萬元


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